Les trieuses optiques sont les plus performantes lorsque les produits sont répartis de manière uniforme sur le convoyeur. Mais les confiseries et les chips se comportent différemment : elles sont souvent disposées de façon aléatoire, se collent entre elles ou se chevauchent. Votre système de tri risque alors de rejeter des produits pourtant parfaitement conformes aux spécifications. La cause ne réside pas dans le produit lui-même, mais dans la manière dont il traverse la machine.

Pour éviter ces pertes, vous pouvez équiper votre trieuse d’un Defect Return System (DRS) : un module complémentaire qui, au lieu d’évacuer systématiquement les produits rejetés par erreur, les récupère automatiquement. Vous réduisez ainsi considérablement le gaspillage alimentaire tout en augmentant votre rendement. Vous souhaitez savoir comment fonctionne ce module ? Découvrez son fonctionnement étape par étape ci-dessous.

Quel est le rôle d’un module DRS ?

Un Defect Return System (DRS) ajoute une phase de tri supplémentaire entièrement dédiée à la récupération des produits conformes. Lors de la première passe, la trieuse analyse l’ensemble des confiseries. Les produits ne répondant pas aux critères définis (couleur, taille ou forme), ainsi que les corps étrangers, sont normalement dirigés vers le circuit de rejet. Pourtant, dans l’industrie de la confiserie, de nombreux rejets ne sont pas liés à de véritables défauts :

• Des bonbons gélifiés qui se chevauchent,
• Des groupes de confiseries collées entre elles,
• Une orientation défavorable par rapport aux caméras d’inspection.

Dans ces situations, la trieuse peut rejeter une confiserie parfaitement conforme, ce qui entraîne une perte de produit inutile. Le module DRS évite ce gaspillage en récupérant automatiquement les produits rejetés et en les réacheminant vers l’alimentation de la machine via un convoyeur dédié afin qu’ils soient inspectés une seconde fois. Lors de cette deuxième passe, les confiseries sont mieux réparties sur le convoyeur, les groupes de produits se séparent et leur orientation change. Les éléments qui n’avaient pas pu être correctement analysés lors de la première passe sont alors réévalués avec précision. Résultat : une précision de tri nettement supérieure. Selon le type de produit et les paramètres appliqués, celle-ci peut atteindre 95 à 99 %.

Les différentes étapes du processus DRS

Un module DRS d’Optimum Sorting est généralement intégré à une trieuse à bande Novus, les deux systèmes étant parfaitement synchronisés pour garantir des performances optimales. L’ensemble du processus de tri se compose de plusieurs étapes clairement définies, chacune contribuant à maximiser le rendement tout en garantissant une qualité produit élevée.

1. Alimentation des confiseries : au début du processus de tri, les confiseries sont mécaniquement réparties en deux voies distinctes sur le convoyeur vibrant d’alimentation. Environ 80 % de la largeur du convoyeur est consacrée à la première inspection.
2. Première inspection : les caméras analysent l’ensemble du lot afin de détecter les corps étrangers ainsi que les défauts de couleur ou de forme. Les confiseries conformes sont dirigées vers le flux d’acceptation en sortie de machine.
3. Produits acceptés : les confiseries validées sont acheminées via le convoyeur d’acceptation vers l’étape suivante du processus, à savoir le conditionnement.
4. Produits rejetés : les confiseries ne répondant pas aux critères définis ne sont pas immédiatement éliminées. Le module DRS les récupère et les réachemine vers une voie plus étroite du convoyeur vibrant d’alimentation (environ 20 % de sa largeur) au moyen d’un convoyeur dédié.
5. Deuxième inspection : lors de cette seconde passe, les confiseries sont mieux réparties sur le convoyeur. Les produits conformes peuvent ainsi être récupérés, tandis que les véritables défauts sont définitivement éliminés via un convoyeur de rejet ou un bac de récupération dédié.

Comme les produits rejetés sont triés une seconde fois dans un système Defect Return System, il peut arriver, dans des cas exceptionnels, qu’un produit défectueux se retrouve malgré tout dans le flux d’acceptation. Grâce à l’Accept Return System (ARS), ce flux est soumis à une ultime opération de tri. Le produit final est ainsi pratiquement exempt de défauts avant son passage en conditionnement. La vidéo ci-dessous illustre étape par étape le fonctionnement d’un module DRS et présente clairement chaque phase du processus.

Un véritable atout pour les fabricants de confiseries

Pour les fabricants de confiseries, de chips ou d’autres snacks, maximiser la quantité de produits commercialisables issue de chaque lot est essentiel, sans compromettre la qualité finale. Pourtant, dans de nombreuses lignes de production, les produits qui se chevauchent, collent entre eux ou présentent une orientation variable entraînent des pertes de produit inutiles et des fluctuations de qualité. Le DRS, associé à l’ARS, répond précisément à ce défi. Voici les principaux avantages de cette solution :

• Réduction significative du gaspillage alimentaire : les confiseries conformes qui seraient autrement rejetées à tort ne sont plus perdues. Elles sont récupérées et réintroduites dans le processus de tri. Chaque gramme préservé contribue à augmenter le rendement, à améliorer la rentabilité et à rendre la production plus durable.
• Une qualité finale quasi irréprochable : l’ARS élimine les derniers défauts susceptibles d’être présents dans le flux d’acceptation et garantit que seuls les produits conformes aux exigences de qualité sont conservés. Pour les confiseries comme pour les chips, cette technologie permet d’atteindre un niveau de pureté produit particulièrement élevé.
• Un processus stable nécessitant moins d’interventions manuelles : grâce aux multiples inspections, les produits sont réévalués automatiquement tout au long du processus. Les opérateurs doivent donc intervenir moins fréquemment et la ligne maintient des performances constantes, même en cas de variations du produit ou de l’alimentation.
• Une intégration simple aux installations Novus existantes : grâce à sa conception modulaire, le système s’intègre facilement à une trieuse Novus déjà en place. Vous améliorez ainsi rapidement le rendement et la précision du tri sans modification majeure de votre ligne de production.
  

Une seule machine pour une détection maximale des défauts

Pourquoi faire des compromis sur la détection des défauts ? Avec la Novus d’Optimum Sorting, ce n’est plus nécessaire. En combinant l’inspection par caméra, la détection laser et la détection des métaux dans une seule machine, la Novus assure une inspection complète du produit. Cette approche 3-en-1 garantit un contrôle qualité constant sans la complexité de plusieurs systèmes distincts.

Grâce à un large choix de largeurs d’inspection, la Novus s’adapte aussi bien aux lignes de production de faible capacité qu’aux installations à fort débit. Ses lasers ultra-rapides, capables d’effectuer jusqu’à 3.333 scans par seconde, atteignent une résolution optique de 0,3 mm. Ils détectent ainsi les plus petites irrégularités structurelles. La technologie laser multispectrale identifie les corps étrangers tels que le bois, le plastique, le verre ou la pierre. Les caméras haute résolution, quant à elles, détectent les écarts de couleur ainsi que les défauts de forme ou de taille.

Pour compléter l’inspection, la technologie de détection des métaux M-TEC intégrée prend le relais là où les technologies optiques ne suffisent plus. Basé sur un réseau de petites bobines, ce système détecte des particules extrêmement fines de métaux ferreux, non ferreux et d’acier inoxydable, même lorsqu’elles sont dissimulées dans ou sous le produit. Découvrez ci-dessous quelques-uns des défauts les plus fréquemment détectés par la trieuse Novus dans les confiseries : défauts de forme, écarts de couleur, produits collés entre eux ou encore présence de corps étrangers.

Tout pour maximiser votre rendement

Un Defect Return System constitue une solution particulièrement efficace pour les fabricants de confiseries et de snacks souhaitant maximiser le rendement de chaque lot. En récupérant automatiquement les produits rejetés à tort tout en éliminant les défauts qui auraient pu passer inaperçus, la combinaison DRS et ARS améliore à la fois le rendement et la qualité du produit final. Le résultat : un processus plus efficace, un gaspillage alimentaire réduit au minimum, un flux d’acceptation d’une très grande pureté et une intervention manuelle limitée. Pour les fabricants de gummies, de wine gums, de jelly beans ou encore de chips, cela se traduit par davantage de produits commercialisables et une qualité de production plus stable et plus fiable.

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